一個CNC加工件上通常有幾個表層必須加工，這種表層不但自身有一定的精密度規定，并且各表層間也有一定的部位規定。

為了更好地做到這種精密度規定，CNC加工件各表層的加工次序就不可以隨便分配，而務必遵循一定的標準，這就是精準定位標準的選取和變換決策著加工次序，及其前工藝流程為后面工藝流程準備好精準定位標準的原則。

1.做為精標準的外表應在CNC加工加工工藝全過程一開始就開展加工，由于后面工藝流程中加工別的表層時要用它來精準定位。

即“先標準后其他”。

2.在加工精基準點時，必須用粗標準精準定位。

在散件、小批生產制造、乃至大批量生產中，針對樣子繁雜或規格過大的鑄造件和鑄鋼件，及其規格偏差比較大的毛胚，在機械設備加工工藝流程以前最先應分配畫線工藝流程，便于為精標準加工給予找正標準。

3.精基準加工好之后，然后解決精密度標準較高的各關鍵表層開展粗加工、半精加工和精加工。

精密度規定非常高的表層還必須開展光整加工。

4.在關鍵表層加工前，對精標準應開展一次修整，以利于確保關鍵表層的加工精密度。

5.針對非常容易發生廢料的工藝流程，精加工和光整加工可適度放到前邊，一些主次小外表的加工可放到之后。

數控加工以前一定要確認好刀具耐用，那麼這當中的標準又是什么呢？開展數控加工程序編寫時，軟件程序員務必明確每一工序的刀具耐用，包含機床主軸轉速比、背吃刀量、走刀速率等，并以數控機床要求的文件格式鍵入到系統中。

數控加工的切割量針對不一樣的加工方式，需采用不一樣的刀具耐用。

有效的挑選刀具耐用，對零件的表層質量、精密度、加工高效率危害非常大。

這在具體中也難以掌握，要有充足的社會經驗才能明確適宜的刀具耐用。

在數控加工程序編寫時只有憑著程序編寫者的工作經驗和數控刀片的刀具耐用最佳值基本明確，而最后的切鑫創盟削使用量將依據零件數控機床程序流程的調節結果和具體加工狀況來明確。

數控加工的刀具耐用挑選標準是：粗加工時以提升生產效率為主導，與此同時兼備合理性和加工成本費的考慮到；半精加工和精加工時，應與此同時兼具鉆削高效率和加工成本費的條件下，確保零件的加工品質。

非常值得重視的是，刀具耐用（機床主軸轉速比、鉆削深層及切削速度）是一個巧妙的總體，僅有三者互相融入，做到最有效的配對值，才可以取得最好的刀具耐用。

以上是《如何安排數控加工過程？數控加工選擇切削量的要求是什么？》的介紹，原文鏈接：http://www.x874.cn/zhishiqa/4103.html